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2015年是国四标准全面推行的元年，也是货运物流市场重新洗牌的机遇之年。东风汽车股份推出全新东风轻卡系列产品——N系列（东风凯普特）和D系列（东风多利卡）。根据3月、4月份的排产计划安排，轻型商用车分公司迎来2015年首轮高产季。为确保生产目标的达成，从而有力地支持营销将士，公司各职能部门、生产单元面对高产态势，精心组织协同配合，注重质量保障安全，共同朝着高产的目标激情奋进。 为营造“高产月”氛围，将以图片为主集中展现广大员工迎战高产的奉献精神，及时报道奋力“夺高产”中涌现出的典型事迹。从即日起，推出“奔跑吧兄弟”以飨读者。
【本网襄阳讯】（徐帆）2014年，他提出改善提案共计34项，被东风汽车股份QCD部授予提案大王称号。作为东风轻型商用车分公司首批五星级创建班组的班长。从此，余华勇多了一个号。
1999年，年仅20岁的余华勇在懵懂中踏入东风汽车这一新兴领域，一干就是16年。一路走来，不断的接收日产管理新工具、新知识，凭着一颗改善的心，无论何时他都在改善自身的工作环境。
2014年，他带领班组共完成现场自主改善48项，课题改善11项，节约成本约95.84万元。近期，成型纵梁拉毛问题影响了车架总成外观质量，经检查发现成型模具镶块老化要分批更换。在新镶块未到位之前，临时采取抛光处理的对策。冲压班组人手本身就紧张，再抽调人员去返修势必会影响正常生产，为此，余华勇身先士卒，白天服务在架铆线，随线抛光返修。
降低库存一直是令车架车间头疼的问题，如何在生产与成本之间，找到良好的经济批量循环是车间亟待解决的。计划每周调整一次和小批量品种多，造成模修日均换型达到6套，冲压外换模等待时间长。这一系列的难题摆在面前是块难啃的硬骨头，经过摸索、反复推演和现场观察，余华勇提出双模修区改善方案。调整原材料及半成品库位置，减少天车转运时间1分钟/次。重新布局新增一个模具换型区，对模修人员进行天车遥控操作取证培训，在不增加人员的前提下，将模修人员分为两组，同时进行模具上下模的更换，换型效率在原来基础上提高近一倍，平均每套落料模换型节约换型时间17分钟，按月均换型70套计算，每月共节约1190分钟。
针对“自检漏失”产生的质量缺陷过多问题，提出提升各工位自检率的改善，通过修订自检互检项目分担、修改自检频次、完善自检标准作业书等措施，提升自检率达28%，自检漏失不良降幅达到93%，每年可减少因不良返修造成的电、工具、人工投入11280元。他针对A08纵梁生产过程中存在的人员分配、废料清运、工位器具等开展改善，使A08纵梁产量由35辆/天提升至46辆/天。该课题获东风有限2014上半年QCD改善课题发表三等奖。
在班组建设上，余华勇一马当先，尽心尽责，班组建设管理水平稳步提升、架冲线青年文明号建设工作有声有色。在他的带领下，冲压班组陆续斩获“安全健康小家”、“小环境标杆班组”、“质量过得硬标杆班组”、“全员立功竞赛优秀班组”、“员工信赖小家”、“东风汽车股份青年文明号“等荣誉。 |
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发表于 2015-3-21 08:31:03
发表于 2015-3-21 10:18:38
