“过程控制”换来设备维护“高颜值”----河钢宣钢检修公司优化检修工序管理模式侧记

zzczzc

       为有效应对市场变化，增强企业发展的内生动力，不断提升发展内涵。河钢宣钢检修公司为全面提升设备健康运行水平，以降低设备缺陷发生率为重要突破点,以制度建设为基础、规范管理为抓手，不断丰富服务内容，创新服务手段，完善服务机制，提升服务质效，大力推行工序管理的新模式，使检修管理由“实时控制”的被动管理模式转化为“计划控制”和“过程控制”的主动管理模式，实现了与企业的互联互通和精准对接，为宣钢“普转优”模式全面落地提供了智力支持和设备保障。
    加强制度规范，夯实维检工作基础。该公司共有78个检修班组，每天有上百个检修施工作业现场。过去一直沿用管理层制订标准、执行层执行标准的工作模式，而各车间、班组作业环境、运行方式等方面存有很大差异性。为实现设备定修工作“准备充分、组织有序、反应迅速、配合紧密、质量可靠”的既定目标，从2014年1月起，该公司按照“严格检修操作，提高检修精度、消除检修缺陷、提高质量水平”的要求，结合检修生产和管理实际，本着资源合理配备、操作简便易行、安全质量可控的原则，创新工程项目工序管理新模式，明确工序分包管理范围。针对以往工序分包工作中存在的以包代管、沟通不畅与资源配置不均的问题，该公司指导各班组结合施工现场实际，科学制定各项工序管理流程及《工时考核管理办法》，对派工单界面的优化整理以及作业标准基础数据管理系统进行了研发。实现了宣钢设备维修工序/工时指导规范化，解决了跨区域联合检修中职工对设备不了解，无从下手问题，为更大范围的跨区域检修创造了条件。同时，他们采取签订检修联络单、注明检修内容等方式考核各施工班组，实现了成本管理、安全生产、检修质量、施工进度的有序可控。系统的应用使宣钢设备维修的工序、工时指导规范得到了统一。形成了科学、有序、高效的设备维检模式，全面提高了检修人工劳效、维修质量和维修组织水平。
    加大管理力度，提高维检工作功效。为了实现保产保供“零影响”目标，该公司改变了“以修为主”的传统思想。他们按照高炉生产的设备分配情况，对设备进行跟踪管理，依据设备状态来确定检修时间和内容，预测零部件寿命周期，确定检修项目。开展全员设备管理，建立点检预知、维修预防的管理体系。在公司推行全员设备管理，建立点检预知、维修预防管理体系。将设备“分解到岗、责任到人、工作到位”，加强动态点检，并利用各种停机机会加强设备维护，对关键部位、部件进行解体、检查、紧固；利用各种仪器仪表，加强设备运行状态监控，对关键设备、部位实施诊断，形成量化评价标准，建立设备诊断工作体系，以电气自动化试验室为平台，建立设备诊断、监测网络，切实提高设备健康水平，并建立设备整治消缺工作长效机制，以彻底消除设备隐患为目标扎实开展工作。在此基础上，该公司规定设备所属单位即为设备缺陷的责任单位，以《生产设备设施划分制度》为原则划分点检、运行、检修按各自所负责设备管理责任，分别承担设备缺陷的相关责任，共同对设备的安全、稳定、经济运行负责。使该公司不断降低设备缺陷发生率，持续提高缺陷消除率，稳步实推进设备缺陷治理工作，确保设备健康水平不断提高。并从各风险点可能发生的质量问题入手，控制作业过程，消除作业隐患，切实提高检修的基本质量。
    建立检修工艺创新长效机制，提高施工效率。该公司积极发挥检修生产部门的主导作用，深入推进检修工艺创新长效机制，形成技术创新的制度化、常态化，并及时对上报推进项目实施情况予以落实、总结，形成良好的创新氛围。过去，对一些设备单纯靠定期的测量机体振动、温度，往往对设备的内在隐患不能及时发现，对设备的具体故障点也不易准确判断出来。造成过维修或欠维修，并带来维修成本的增加；且仅依靠拆箱解体判断和技术工人的经验来选择更换易损备件，极易受主观因素的影响造成误诊，产生一定的隐患风险。因此，该公司借助先进的仪器和科学的方法对设备进行实时状态监测和诊断，不仅能够做到精密点检，准确掌握设备的运行技术状态，实现了设备由事后维修、定期维修到预知维修的根本转变，从而极大地节约了维修成本。
    针对以往工序分包工作中存在的以包代管、沟通不畅与资源配置不均的问题， 该公司通过加强作业区功能建设及提升，使以作业长制为中心的基层管理模式有效适应“零故障”管理工作的需要。围绕作业区“管理高效率、维检高质量、经营高效益”的三高目标，以自我了断、横向协作为重点，强化作业区功能。维检人员围绕“零故障”管理目标，贴近作业区、贴近生产线、贴近生产波动较大或故障频发的区域，零距离地组织与协调，提高关键环节、关键过程的保障能力，变被动保产为主动保障。为最大限度地减少事故和故障的发生，该公司分区域对设备进行定期和不定期的隐患排查治理，根据每台设备的运行周期、寿命制定相关的预防措施和整改计划，通过对设备的运行周期和状态的监测，制定相应的周计划检修和月度计划检修。临修、抢修、加班加点现象大幅减少，检修人员疲于应付的现象基本杜绝。
    该公司通过工序标准成本核定、工序成本核算、工序差异分析、工序成本对标等方式，形成了系统人力资源优化和持续降低成本的运行模式，实现了“工作标准我参与，工作流程我优化，工作经验我提炼” 的全员参与热潮。2015年，1—12月份，组织完成计划检修项目9235项，组织检修协力时长达27056工时。年度检修计划完成率100%，1—12月份下线设备、备件修理完成设备、备件ERP总值17262.131亿元。
    据悉，在新的一年中，该公司将继续以分级分类、量化考核，统一规范、科学评价，以人为本、强化激励的原则，根据各车间、班组的工作性质及工作方式，因地制宜，全方位、多层次的开展检修作业现场风险管控工作，加快构建制度健全、流程规范、考核科学的检修安全管控体系。（张忠财）

登高的温石

非常感谢张老师的支持！如果文章能多举一些管理过程中的实际例子就好了！

zzczzc

感谢侯老师的精彩指点

登高的温石

引用第2楼zzczzc于2016-01-24 20:33发表的  :
感谢侯老师的精彩指点

希望忠财老师能够修改一下哈~~谢谢！

zzczzc

“过程控制”换来设备维护“高颜值”
----河钢宣钢检修公司优化检修工序管理模式侧记
        为有效应对市场变化，增强企业发展的内生动力，不断提升发展内涵。河钢宣钢检修公司以降低设备缺陷发生率为重要突破点,以制度建设为基础、规范管理为抓手，不断丰富服务内容，创新服务手段，完善服务机制，提升服务质效，大力推行工序管理的新模式，使检修管理由“实时控制”的被动管理模式转化为“计划控制”和“过程控制”的主动管理模式，实现了与企业的互联互通和精准对接，为宣钢“普转优”模式全面落地提供了设备保障。
   加强制度规范，夯实维检工作基础。该公司共有78个检修班组，每天有上百个检修施工作业现场。过去一直沿用管理层制订标准、执行层执行标准的工作模式，而各车间、班组作业环境、运行方式等方面存有很大差异性。为实现设备定修工作“准备充分、组织有序、反应迅速、配合紧密、质量可靠”的既定目标，从2014年1月起，该公司按照“严格检修操作，提高检修精度、消除检修缺陷、提高质量水平”的要求，结合检修生产和管理实际，本着资源合理配备、操作简便易行、安全质量可控的原则，该公司指导各班组结合施工现场实际，科学制定各项工序管理流程及《工时考核管理办法》，对派工单界面的优化整理以及作业标准基础数据管理系统进行了研发。实现了宣钢设备维修工序/工时指导规范化，解决了跨区域联合检修中职工对设备不了解，无从下手问题，为更大范围的跨区域检修创造了条件。同时，他们采取签订检修联络单、注明检修内容等方式考核各施工班组，实现了成本管理、安全生产、检修质量、施工进度的有序可控。系统的应用使宣钢设备维修的工序、工时指导规范得到了统一。形成了科学、有序、高效的设备维检模式，全面提高了检修人工劳效、维修质量和维修组织水平。
加大管理力度，提高维检工作功效。为了实现保产保供“零影响”目标，该公司改变了“以修为主”的传统思想。他们按照高炉生产的设备分配情况，对设备进行跟踪管理，依据设备状态来确定检修时间和内容，预测零部件寿命周期，确定检修项目。开展全员设备管理，建立点检预知、维修预防的管理体系。对生产局部小环节、工艺环节、设备局部构造等薄弱环节和实际检修中遇到的难题，通过巧妙构思进行小改、小革，实现了投资最少、效益最优的效果。宣钢炼铁厂1#和2#高炉喷煤两台氧气分析仪是喷煤系统的关键设备，主要作用于检测喷煤系统的氧气含量，避免由于氧含量超标引起的煤粉燃烧、爆炸事故，其抽气泵和稳压阀是分析系统的关键部件，抽气泵为美国进口，稳压阀为日本进口。该设备自投产使用以来，由于长期使用，造成抽气泵气室膜片和稳压阀等部件的磨损老化，引起了整套分析系统处于失灵状态，导致了氧分析仪的对氧含量的检测失准，不仅造成了降低烟煤配比，炼铁成本增加，而且为安全生产带来极大隐患。 针对这一问题，该公司技术部门高度重视，一方面查阅大量的设备资料，一方面对设备的相关精度进行测量，检查其运行情况，先后试用过胶皮、自行车内胎等十多种气室膜片替代品，最终选定绝缘材料冷缩管为代替备件，经过一段时间的运行监测，该设备运行稳定，效果良好。
     针对以往工序分包工作中存在的以包代管、沟通不畅与资源配置不均的问题，该公司通过加强作业区功能建设及提升，围绕作业区“管理高效率、维检高质量、经营高效益”的三高目标，以自我了断、横向协作为重点，强化作业区功能。维检人员围绕“零故障”管理目标，贴近作业区、贴近生产线、贴近生产波动较大或故障频发的区域，零距离地组织与协调，提高关键环节、关键过程的保障能力，变被动保产为主动保障。该公司负责宣钢生产厂631条、总长约99415米的皮带维护工作。其设备运转正常与否，直接影响炼铁、炼钢生产，可谓牵一发而动全身。1#、2#干熄焦工程投用后，由于出焦温度高，皮带粘接后养护时间短，在皮带粘接中，达不到预期效果。对此，该公司引入皮带热硫化工艺，对运输系统的皮带进行分期、分批硫化，通过把皮带上的粘胶硫化成为一体，实现皮带整体的坚固耐用，并利用打短接来弥补皮带磨损残缺部位，实现了设备由事后维修、定期维修到预知维修的根本转变，从而极大地节约了维修成本。
     建立检修工艺创新长效机制，形成技术创新的制度化、常态化。该公司积极发挥检修生产部门的主导作用，深入推进检修工艺创新长效机制，并及时对上报推进项目实施情况予以落实、总结，形成良好的创新氛围。进入2016年以来，针对烧结、球团生产过程中存在的影响生产效率和能源消耗等方面存在的问题，通过自主设计，通过构建在物料输送皮带上的金属活动翻板撞尺检测物料的高低，料流大时，翻板物料检测尺就抬起角度较高；料流小时，翻板物料检测尺就抬起角度较低，相应的限位开关就是对应皮带上料流的大小。此次改造方便了工艺的操作和设备的连锁，极大地提高了料流检测精度，在冶金、水泥等行业具有广阔的应用前景。
该公司通过工序标准成本核定、工序成本核算、工序差异分析、工序成本对标等方式，形成了系统人力资源优化和持续降低成本的运行模式，实现了“工作标准我参与，工作流程我优化，工作经验我提炼””的全员参与热潮。2015年，1—12月份，组织完成计划检修项目9235项，组织检修协力时长达27056工时。年度检修计划完成率100%，1—12月份下线设备、备件修理完成设备、备件ERP总值17262.131亿元。
   据悉，在新的一年中，该公司将继续以分级分类、量化考核，统一规范、科学评价，以人为本、强化激励的原则，根据各车间、班组的工作性质及工作方式，因地制宜，全方位、多层次的开展检修作业现场风险管控工作，加快构建制度健全、流程规范、考核科学的检修安全管控体系。（张忠财）

zzczzc

秀峰老师好

zzczzc

秀峰老师稿子我已修改，请多提意见。

zzczzc

在这里我先谢谢了

zzczzc

为有效应对市场变化，增强企业发展的内生动力，不断提升发展内涵，检修公司以降低设备缺陷发生率为重要突破点,以制度建设为基础、规范管理为抓手，不断丰富服务内容，创新服务手段，完善服务机制，提升服务质效，大力推行工序管理的新模式，使检修管理由“实时控制”的被动管理模式转化为“计划控制”和“过程控制”的主动管理模式，实现了与企业的互联互通和精准对接。
规范工时管理制度  夯实维检工作基础
    2016 年4 月14 日早8：00，按照计划3#烧结机16 小时定修正式拉开帷幕。检修公司原料电控维护域副作业长王学庆和技术人员提前一小时来到班组，对计划检修项目再次进行确认，针对检修项目具体交代劳动保护措施和作业技术要求。7 点40 分，由组长魏彦林将本次检修的工作票逐一填好，交到各个检修设备的负责人员手中。不到8 点技术人员到达检修现场。徐鸿程和孙飞今天检修的设备是3#烧结机煤气调节执行机构，两人首先找到岗位人员，将写有“煤气调节执行机构安装接线调试”的检修联络单交由岗位签字确认，然后在作业位置挂上“检修作业禁止操作”检修牌，最后开始检修作业。时间将近12 点，二人完成了对执行机构的调试工作，再次来到岗位，当岗位人员对检修设备质量进行验收确认后在工作票上慎重地签上4 工时。这就是检修公司工时产生的制度流程，这4个工时将进入到检修公司工时系统的日统计、月累计当中，成为徐鸿程、孙飞拿到这部分奖金的最终依据。
该公司共有76 个检修班组，每天有上百个检修施工作业现场，过去一直沿用管理层制订标准、执行层执行标准的工作模式，而各作业区、班组作业环境、运行方式等方面存有很大差异性，原有的工作模式无法满足工作需求。为实现设备定修工作“准备充分、组织有序、反应迅速、配合紧密、质量可靠”目标，该公司指导各班组结合施工现场实际，科学制定各项工序管理流程及《工时考核管理办法》，并对派工单界面的优化整理以及作业标准基础数据管理系统进行了研发，实现了公司设备维修工序工时指导规范化，解决了跨区域联合检修中职工对设备不了解，无从下手等问题，为更大范围的跨区域检修创造了有利条件。同时，采取签订检修联络单、注明检修内容等方式考核各施工班组，实现了成本管理、安全生产、检修质量、施工进度的有序可控。系统的应用使公司设备维修工序、工时指导规范得到了统一，形成了科学、有序、高效的设备维检模式，全面提高了检修人工劳效、维修质量和维修组织水平。
2016 年，该公司修改部分程序，完善数据结构，修改相关检修作业指导规范200 余项，各维护区域系统录入数据库作业标准共20088 项，涵盖工序282135 条，覆盖率达到80%。一季度，系统录入人均工时达到558 小时/人。随着工时制的不断完善和适应，1-3 月份，该公司负责维护的七条轧钢生产线设备运行较稳定，设备故障率与去年同期相比降低0.47%。
建立创新长效机制  提高检修作业效率
    一直以来，检修公司将创新作为服务产线，降低生产成本，增加产品附加值的关键举措常抓不懈。一方面大力提倡技术人员对设备实施技改升级，另一方面要求技术人员时刻接触前沿技术，利用最新技术和前沿设备为生产厂设备维护做好服务，切实提高设备健康水平，并建立设备整治消缺工作长效机制，以彻底消除设备隐患为目标扎实开展工作。在此基础上，该公司从各风险点可能发生的质量问题入手，控制作业过程，消除作业隐患，切实提高检修质量。同时，建立设备诊断工作体系，利用先进的仪器和科学的方法对设备进行实时状态监测和诊断，不仅做到精密点检，准确掌握设备的运行技术状态，而且实现了设备由事后维修、定期维修到预知维修的根本转变，从而极大地提高了维检作业率。
    4 月17 日14：00，该公司钢轧电控作业区副作业长武涛和技术员岳大旭在专注地研究显示器上的波形图。半小时后，二人初步锁定一棒主传动网络的故障节点。在以前，这样的故障查找判断需要两倍时间。这功劳要归于一台名为ProfiTrace 的网络测试仪，这是该公司针对一线作业区工业控制网络维检工作专业配置的新设备。一季度，一棒作业区以加热炉为主体的提产增效技术改造项目圆满完成，其中，主轧线自动化控制系统也进行了全面改造，此时ProfiTrace 网络测试仪再次发挥了大作用。武涛介绍说：“目前一棒生产线处于技改投入之后的设备隐患消缺重要期，投入初期暴露出工程遗留问题较多，其中主传动网络已经多次出现不稳定报警现象。而ProfiTrace 网络试仪的使用，是我们技术人员在查阅了各种资料后为故障判断选择的前沿高端设备，事实证明我们的选择是正确的，不仅缩短了故障查找时间，让我们可以更好地为产线提供服务，落实精益检修，还让关键网络实现了最稳定的信号传输，满足了重点技改设备的运行要求。”
强化作业区功能建设  贴近产线控制维护成本
     今年以来，该公司发出了“服务产线，全力护航产品升级”倡议，得到广大职工的积极响应。该公司通过加强和提升作业区功能建设，贴近作业区、贴近产线、贴近生产波动较大或故障频发区域，通过组织与协调，提高关键环节、关键过程的保障能力，变被动保产为主动保障。同时，该公司通过工序标准成本核定、工序成本核算、工序差异分析、工序成本对标等方式，形成了系统人力资源优化和持续降低成本的运行新模式，实现了“工作标准我参与、工作流程我优化、工作经验我提炼”的全员参与热潮。
  “这次张曼的型材精整变频器改造建议非常巧妙，对于生产品种较多的型材产线来说，不仅缩短了维护时间，极大地保证了生产节奏的稳定，而且对我们的成本控制也是一笔不小的收获。”检修公司钢轧电控作业区副作业长武涛对型材产线变频控制新投入的功能频频夸赞。原来一钢轧厂型材作业区精整区域辊道和移送链设备由“单打一”的独立变频器控制，在更换变频器时必须先进行精整区域整流柜停电作业，严重影响了正常的生产节奏。但要增加备用变频器控制设备，则需要一笔昂贵的设备投入和改造费用。一次，在圆钢收集链和辊道区域检修时，当工程师张曼看到型材生产线更换型钢和圆钢轧制品种后，犹如醐醍灌顶，“受市场支配，型材产线需要型钢、圆钢品种交替轧制，我们的技术改造同样也可以像‘换品种’一样，进行换位思考，让变频控制设备在故障发生时可以交替使用。”于是，张曼开始大胆实施自己的计划，那就是利用型材车间生产品种较多的特点，当生产型钢时，利用圆钢的收集链和辊道变频器给型钢设备当备用；当生产圆钢时，型钢的精整变频器就进入了备用角色。当一侧区域设备出现问题时，拆除问题设备线路，将其接到备用空气开关上，同时配合软件切换按钮，便于互投操作。这个创新举措既解决了变频器“单打一”的问题又节约了成本费用，可谓一举两得。
     截止3月底，该公司共组织完成计划检修项目2271 项，检修计划完成率100%；累计完成工时29.6 万个，完成创效工时78543 个，其中下线备件修理完成工时49901 个，折合下线备件修理ERP 价格为1448 万元；一季度，发生检修费用共计2697.97 万元，比计划节约32.03 万元，比目标节约2.03 万元。（张忠财、葛兰）

登高的温石

引用第8楼zzczzc于2016-05-08 08:46发表的  :
为有效应对市场变化，增强企业发展的内生动力，不断提升发展内涵，检修公司以降低设备缺陷发生率为重要突破点,以制度建设为基础、规范管理为抓手，不断丰富服务内容，创新服务手段，完善服务机制，提升服务质效，大力推行工序管理的新模式，使检修管理由“实时控制”的被动管理模式转化为“计划控制”和“过程控制”的主动管理模式，实现了与企业的互联互通和精准对接。
规范工时管理制度  夯实维检工作基础
    2016 年4 月14 日早8：00，按照计划3#烧结机16 小时定修正式拉开帷幕。检修公司原料电控维护域副作业长王学庆和技术人员提前一小时来到班组，对计划检修项目再次进行确认，针对检修项目具体交代劳动保护措施和作业技术要求。7 点40 分，由组长魏彦林将本次检修的工作票逐一填好，交到各个检修设备的负责人员手中。不到8 点技术人员到达检修现场。徐鸿程和孙飞今天检修的设备是3#烧结机煤气调节执行机构，两人首先找到岗位人员，将写有“煤气调节执行机构安装接线调试”的检修联络单交由岗位签字确认，然后在作业位置挂上“检修作业禁止操作”检修牌，最后开始检修作业。时间将近12 点，二人完成了对执行机构的调试工作，再次来到岗位，当岗位人员对检修设备质量进行验收确认后在工作票上慎重地签上4 工时。这就是检修公司工时产生的制度流程，这4个工时将进入到检修公司工时系统的日统计、月累计当中，成为徐鸿程、孙飞拿到这部分奖金的最终依据。
该公司共有76 个检修班组，每天有上百个检修施工作业现场，过去一直沿用管理层制订标准、执行层执行标准的工作模式，而各作业区、班组作业环境、运行方式等方面存有很大差异性，原有的工作模式无法满足工作需求。为实现设备定修工作“准备充分、组织有序、反应迅速、配合紧密、质量可靠”目标，该公司指导各班组结合施工现场实际，科学制定各项工序管理流程及《工时考核管理办法》，并对派工单界面的优化整理以及作业标准基础数据管理系统进行了研发，实现了公司设备维修工序工时指导规范化，解决了跨区域联合检修中职工对设备不了解，无从下手等问题，为更大范围的跨区域检修创造了有利条件。同时，采取签订检修联络单、注明检修内容等方式考核各施工班组，实现了成本管理、安全生产、检修质量、施工进度的有序可控。系统的应用使公司设备维修工序、工时指导规范得到了统一，形成了科学、有序、高效的设备维检模式，全面提高了检修人工劳效、维修质量和维修组织水平。
2016 年，该公司修改部分程序，完善数据结构，修改相关检修作业指导规范200 余项，各维护区域系统录入数据库作业标准共20088 项，涵盖工序282135 条，覆盖率达到80%。一季度，系统录入人均工时达到558 小时/人。随着工时制的不断完善和适应，1-3 月份，该公司负责维护的七条轧钢生产线设备运行较稳定，设备故障率与去年同期相比降低0.47%。
.......

嗯嗯，添加内容后比原来更生动了~~非常感谢忠财老师一直以来的关注和支持！