先进技术是污染减排之本

屈联西

        河南豫光金铅集团公司多年来坚持“绿色冶炼”的发展理念，通过坚持不懈地技术创新，不断推动污染减排技术发展和技术进步，主要污染物减排效果明显，环境效益显著。日前，该公司荣获由河南省环保联合会、河南日报报业集团联合评选的“河南省污染减排优秀企业”荣誉称号。公司生产安全处处长卢笛荣获“河南省十佳环保志愿者”称号。
          企业想要获得长足的发展，必须进行技术改造
           3月27日，2010年河南省铅锌工业发展与市场研讨会在济源召开。与会专家对河南豫光金铅集团公司为铅冶炼行业非定态SO2转化新工艺、铅阳极泥全湿法回收新工艺、富氧底吹氧化鼓风炉还原炼铅新工艺、液态高铅渣直接还原工艺技术的开发和推广做出的突出贡献，给予了高度评价。
         豫光董事长杨安国：“1957年建厂时，我们采用最原始的土法坩埚炼铅方式。1987年到1991年，先后进行了一期、二期扩建工程，企业铅生产能力提高到1.5万吨。此时的豫光，最大的问题是污染。领导班子意识到：单纯扩大生产规模，会对环境造成污染。企业想要获得长足的发展，必须进行技术改造。”
         为留给子孙后代碧水蓝天，在发展经济的同时，豫光肩负着“保护环境”的社会责任，走上了一条以技术创新带动企业发展的“绿色冶炼”之路。
         1993年，豫光在全国同行业首家应用二氧化硫非定态转化技术，对低浓度二氧化硫进行回收利用，实现了铅冶炼废气SO2低浓度排放，打破了当时制约铅冶炼企业发展的瓶颈，成为豫光乃至国内铅冶炼行业发展史上的里程碑。2000年，豫光“冶炼烟气脱硫的非定态SO2转化技术”获国家教育部科技进步二等奖。
         2000年8月，采用富氧底吹氧化——鼓风炉还原炼铅新工艺的豫光铅冶炼烟气（尘）综合治理技改项目隆重奠基。2002年5月，工程竣工投产。豫光一跃成为亚洲最大的铅冶炼企业。2002年12月，以中国工程院院士张国成为首的7位专家莅临济源，对《富氧底吹氧化——鼓风炉还原炼铅新工艺工业化装置的研究及应用》进行鉴定，一致认为该工程工艺装配合理，性能可靠，作业率高，环保效果明显，技术水平达到国内领先、国际先进，对中国铅冶炼技术改造起到了良好的示范作用，代表了中国铅冶炼技术的发展方向。
         2002年，公司在全国率先淘汰能耗高、污染严重的烧结锅—鼓风炉工艺粗铅生产线。2009年8月份，豫光在国内首家淘汰烧结机—鼓风炉工艺粗铅生产线。
         从2003年开始，豫光科研人员开始了“液态高铅渣直接还原新工艺”的试验室试验、半工业试验、扩大连续性生产试验和工业化试生产试验。经过5年多的试验，这项创新成果，终于获得发明专利授权。2008年初，由中国工程院院士邱定蕃等8位专家组成的鉴定委员会认为，该工艺技术先进，实用性强，节能效果明显，总体技术达到国际先进水平。2008年11月，采用液态高铅渣直接还原新工艺的豫光2.5万吨液态高铅渣直接还原项目建成投产。
         2008年7月1日，豫光上马了8万吨熔池熔炼直接炼铅环保治理工程，工程采用“液态高铅渣直接还原”一步炼铅新工艺（豫光炼铅法YGL）。该项目已被列为河南省2009年重大专项“液态高铅渣直接还原关键技术研究与产业化”的依托工程。
         “工程已于4月初进入试产阶。液态高铅渣直接还原工艺充分利用液态高铅渣的潜热，比原工艺节约能源40%，加工成本降低35％，具有良好的经济效益和社会效益。”豫光金铅股份公司总经理李继红介绍说。
         豫光金铅股份公司副总经理王拥军：“该工程引进了荷兰帕克公司生物法污酸污水处理技术，处理后的水可以达到回用水指标，返回系统利用。电解采用大极板工艺，从日本引进铅阳极立模铸造机、阴极制造机、阴阳极自动排距机、DM机（制作阴极铅卷）四套设备，可减轻工人劳动强度，进一步提高电解效率。”
         实现了废旧铅酸蓄电池的大规模自动化处理
         在生产实践中，豫光技术人员发现，富氧底吹氧化——鼓风炉还原炼铅新工艺原料适用性广，特别适用于处理再生铅料。
     2004年至2005年，豫光从意大利引进废旧蓄电池CX集成处理系统，结合富氧底吹氧化——鼓风炉还原炼铅工艺完成了10万吨再生铅资源综合利用工程。
         该工艺的成功运用，使豫光实现了“资源—产品—消费—再生资源”的资源循环利用模式，把企业推上了循环经济的发展轨道。公司每年处理废旧蓄电池15万吨，年产合金铅4万吨、铅泥6.4万吨、聚丙稀8000吨，成为目前世界上废旧蓄电池处理能力最大的企业。公司被国家发改委确 定为国家首批循环经济试点单位，全国废旧金属再生利用领域试点企业。
         2009年9月，中国有色金属工业协会组织召开“豫光废旧铅酸蓄电池自动分离—底吹熔炼再生铅新工艺研究”项目科技成果鉴定会。以中国有色金属学会副理事长钮因健为主任委员，北京有色金属研究总院张国成院士、北京矿业研究总院院长蒋开喜为副主任委员的鉴定委员会7位专家一致认为，该工艺实现了废旧铅酸蓄电池的大规模自动化处理，技术指标先进，实用性强，总体技术达到了国际先进水平，其中铅膏的底吹熔炼和硫的循环利用达到国际领先水平。
         豫光董事长杨安国：“通过近几年的发展，我们已逐步形成铅系统、锌系统、铅锌系统之间及铅锌深加工等循环圈。综合回收金、银、锑、铋、铟、镉等10余种产品。综合回收产品销售收入不足总销售收入的10%，利润超过了50%。”
         通过ISO14000环境管理体系认证和OSHA18000职业健康管理体系认证，通过了省级清洁生产审核
         长期以来，豫光始终把环保管理作为一项重点工作，建立了完善的环保管理体制。公司设立专门的环保管理机构和环境监测站。每年年初与各生产单位签订《环保目标责任书》，通过量化环保指标，促进生产单位积极采取有效措施减少污染物排放。
         废气方面，1997年，豫光在国内首家采用非稳态制酸工艺对铅烧结烟气进行综合治理，成功破解铅烧结工艺低浓度SO2的治理难题。2002年，随着生产工艺的变革，公司又采用双转双吸接触制酸工艺治理冶炼烟气，尾气SO2排放浓度低于400mg/m3，总硫利用率达98%，从根本上解决了铅冶炼SO2污染问题。2006年，为实现冶炼烟气SO2含量的进一步降低，公司结合实际情况，采用氧化锌法对SO2尾气进行增吸脱除处理，SO2排放总量降低10%左右。
         对烟、粉尘治理，豫光主要采用袋式除尘、电收尘和旋风收尘法；对含硫废气主要采用两转两吸接触法制酸工艺或非稳态转化制酸工艺+氧化锌法脱硫工艺进行处理，尾气排放口安装有在线监测装置并与环保部门联网。燃料、矿粉、渣类等粉状物料均采用密闭方式堆放、贮存。原料运输全部采用封闭皮带廊或管式皮带传送。所有厂区道路均采用真空吸尘车进行机械清扫，清扫垃圾回用至生产系统配料。
         废水方面，2008年公司投资3799.2万元，对厂区污水管网改造，新建综合污水处理站，对全厂生产废水进行综合治理。综合污水处理站日处理各种废水7200吨，每天回用中水6000吨。采用的治理技术是石灰中和、加铁盐沉淀、絮凝曝气、多介质过滤、活性炭过滤和反渗透膜深度处理。处理后出水水质优于2007年国家环保总局制定的《铅、锌工业污染物排放标准》（征求意见稿）要求，废水排放口安装有在线监测装置并与环保部门联网。回用水满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）和《污水综合排放标准》（GB8978-1996）要求。
         废渣治理方面。公司所产废渣主要为铅冶炼系统产出的烟化炉渣，为无害渣，均销售给本地水泥企业做辅料用。对污水站产出的渣，全部返回原料系统配料使用。
         豫光生产安全处处长卢笛：“2003年，公司通过ISO14000环境管理体系认证和OSHA18000职业健康管理体系认证，并连续6年通过管理体系复审认证。2006年，通过了省级清洁生产审核。国家、省发改委、国家环保部、省有色协会委托豫光起草制定和参与制定了国家有色金属工业铅锌污染物排放标准、国家有色金属行业铅锌行业清洁生产标准等多项标准。公司先后荣获河南省环保先进企业、河南省黄金局环保先进单位、河南省环保宣传先进企业、河南省水污染防治先进企业、济源市十五期间环保工作先进企业等荣誉称号。”