在京滨高铁项目部试验室里,一台AGV运输机器人正有条不紊地忙碌着:它精准抓取混凝土试块,沿磁条导航路径平稳行驶,借助激光避障技术灵活避开障碍,最终将试块稳稳放置在300吨自动压力试验机上。随后,试验机自动启动试验程序,全程无需人工干预,数据实时生成并上传——这是中铁六局丰桥公司打造的智能化混凝土检测场景,如今已成为京滨高铁建设中的“智慧亮点”。 “以前3个人才能完成的抗压试验,现在1个人就能轻松搞定,数据精度还更高。”试验室主任刘辉拿起一份检测报告,指着整齐的曲线数据介绍,这套由自动压力试验机、三坐标桁架机械手和AGV运输机器人组成的智能化成套装置,彻底改变了传统的检测模式。过去,混凝土试块检测不仅需要专人操作设备,还得两人合力搬运,既耗费人力又易受人为操作影响,数据误差难以避免。而现在,从试块抓取、运输到试验、结果处理,全流程实现无人化,人为干扰因素被降到最低,完美满足了高品质混凝土工程的质量控制要求。 当前高铁建设中,梁场试验室普遍面临人员短缺难题,按相关要求,箱梁梁场需配备不少于8名试验人员,实际往往捉襟见肘。传统检测模式下,单是混凝土抗压试验就占用大量人力,且操作烦琐、耗时较长,精度误差时有发生。“如何让数据更真实、效率再提升?”丰桥公司将目光投向智能化技术,组建团队攻关智能检测系统。 如今,一系列创新成果相继落地:承载量1.5吨的AGV精控机器人,能自动从养护室取放标准养护28天的试件,试验后还会将废弃试块清运至指定位置;可一次性承载15块试块的专用托盘与养护存放架,大幅提升周转效率;安全防护装置与智能轨迹循环系统,让机器人在处理钢筋、钢绞线等材料时也能精准对位。这些装备协同发力,构建起全数字高效无人混凝土质量测试流水线。 “不止混凝土检测,我们正把这种模式推广到钢筋、钢绞线等材料试验中。”刘辉透露,公司的目标是打造“黑灯试验室”——无需人工值守,全流程由智能系统自主完成。这一探索已在多个高铁项目同步推进,成为丰桥公司建设“智慧梁场”的核心抓手。 从人工操作到机器人值守,从数据模糊到精准可控,智能检测技术的应用不仅缓解了人员压力,降低了项目成本,更重塑了高铁建设中的质量管控标准。(工人日报客户端记者 赖志凯 通讯员 田林)
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