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本报记者 蒋菡 开栏的话 智能化浪潮奔涌向前，为实体经济转型注入蓬勃生机，也为产业工人成长开辟了全新赛道。 党的二十届四中全会聚焦实体经济发展，明确智能化、绿色化、融合化发展方向，为企业转型破局、职工能力提升指明了路径。 契合时代趋势、响应行业需求，《工人日报》即日起推出《智能化在企业》系列报道，全景解码企业智能化转型实践，追踪传统制造业通过智改数转破解生产痛点的新成效，聚焦新兴产业升级带来的新活力，关注未来产业智能化探索的新动向。同时，报道将持续关注产业工人从“凭经验”到“懂数据”、从“操作工”到“技术师”的转型故事，彰显数字技能提升带来的成长蜕变。期待这组报道搭建起政策传递、经验互鉴、力量凝聚的传播桥梁。欢迎各方垂注。 在中联重科土方机械园的中大挖装配车间，一台轮式折叠人形机器人正在练习分拣。本报记者 蒋菡 摄 走进中联智慧产业城土方机械园中大挖装配车间（以下简称装配车间），扑面而来的是清爽且颇具科技感的工业灰。一左一右两条车架生产线上，一台台工业机器人在各自的工位上有条不紊地操作着，外来者一时分不清哪个是被装配的部件、哪个是执行装配任务的机械臂。身穿深蓝色工服、戴着黄色安全帽的工人穿插其间，好像成了配角。还有“抢戏”的——不时驶过一台或高或矮的AGV（自动导向搬运车），将各种零部件运往指定工位。 “我们可以实现平均每6分钟下线一台挖掘机。”11月13日，中联重科土方机械公司工艺部副经理欧阳书荀不无自豪地告诉《工人日报》记者，现在整个土方机械园使用了280台工业机器人、近300台AGV，工人近1000名。 主要研发制造工程机械、矿山机械、农业机械等高新技术装备的中联重科，现有26个国内工业园区和13个海外研发制造基地。位于湖南长沙的中联智慧产业城就是其中之一，它也是中联重科打造未来工厂的核心载体。欧阳书荀介绍，作为中联智慧产业城“首开”项目，土方机械园在全球首次实现了挖掘机全流程智能制造，首次实现了70余种型号挖掘机的高效共享混流生产，首次实现了挖掘机、起重机、泵车和高空作业车的跨品种协同共享联动，形成了“以一带三”的工程机械行业共享制造新模式。 11月5日，工业和信息化部发布的《2025年度领航级智能工厂项目培育名单》完成公示，全国共有15家企业入选，中联重科以“挖掘机共享制造智能工厂”项目跻身其中——该项目即土方机械园。 像交响乐团 参观装配车间的第一步是“抬头看”——钢板拼成结构件之后，通过空中物流运至这个车间，不仅节省人力，还可以避免人工搬运造成的漆面损伤。 沿中央通道往前走，左侧装配上车架，右侧装配下车架。“上车架涉及很多线束的插装，所以工人更多些；下车架主要是装轮子、拧螺栓，大都由机器人完成，只有很少的活需要工人干，像行走马达、回转接头接管，机器人还干不了。”欧阳书荀说。 下车架装配由翻转工位开始。在挖掘机生产过程中，一台下车架轻的有4吨重，重的达12吨。以前靠人工翻转很费力气，耗时长，还非常危险。现在有了双立柱式翻转机器人，原来20分钟才能完成的活，现在最快3分钟就能完工，而且在落位的时候，它能准确地落在有轨运输小车上面，精度达毫米级。 在马达安装工位，操作工陈晓强按下按钮，机器人就开始安装螺丝了。“拧螺丝时间长了腰痛，这样的脏活累活现在基本上都让机器人干了！”陈晓强笑着说。 再往前走，机器人在涂胶。“以前是工人拿着胶枪围着车子转圈把胶涂上，如果涂得不均匀，会影响密封性，现在机器人涂得更均匀。”欧阳书荀说，过去完成整个过程需要两个人，3分钟，现在只要1台机器人，1分钟。 接下来是履带安装。“这里采用国内唯一一台全自动的履带卷铺设备，是我们自行设计的。”欧阳书荀说。 上车架和下车架合体是这个车间的关键一步。这个过程以前是最耗时费力的，现在智能化的吊装设备可以实现自动搬运和精准对位，原本5个人才能完成的复杂工作，现在只需两人，并且一次交验合格率能达到100%。 “整个中联智慧产业城的几千台机器人像一个交响乐团，在人工智能工业互联网平台这一‘乐团指挥’的统一调度下协同完成任务。”中联重科中科云谷总经理曾光说。 挑战无人区 2019年8月30日土方机械园动工。新智能工厂的定位是“全球领先”。 “既然要‘全球领先’，你要比所有挖机工厂都做得更好，没有太多可借鉴的，只能去创新去突破，这比较有挑战性。”欧阳书荀说。 智能化转型渐次展开：设备互通方面存在“数据孤岛”现象，通过自主研发物联网平台实现设备互联；关键工艺数字化建模困难，通过数字孪生技术优化工艺流程；在物料单元，通过智能物流系统提升配送精准度。 供应链协同是一道难题，300多家配套企业要同步智能化改造。传统模式下供应商响应周期长达72小时，他们通过建立“1小时供应链生态圈”，部署5G+MEC的供应链协同平台，最终将紧急订单响应时间从48小时压缩至4小时，缺料停工时间下降82%，年节约成本超5000万元。 2022年土方机械园批量投产。这里共规划智能生产线61条，其中黑灯线4条，实现关键工序数据采集率100%。 每台挖掘机有超过4000个零件、370多套制造工艺。土方机械园的同一生产线上，能混流生产70余种不同型号的挖掘机，甚至可以将产能共享给起重机、泵车等其他工程机械产品。 未来会怎样 在装配车间的一角，一台轮式折叠人形机器人正在练习分拣。桌子上摆了30多个零部件，它根据指令抓起一个，再移动到一旁将其放到柜子上。 “我们平时是在远程运营平台上检查它的运行情况，发现异常及时进行处理。”算法工程师龙晓宇说，他们会把相关数据收集起来，再加到训练集里去训练模型，不断迭代，现在的分拣精度已经比公司首次发布人形机器人时提高了5%左右。 中科云谷机器人研发中心算法研究所副主任童兴告诉记者，中联重科自2024年开始研发人形机器人，建有上百个工位的人形机器人训练场，今年8月开始在机加、上料、自动分拣和预装配等场景开展试点应用。 一家机械装备制造企业是怎么想到自己来造人形机器人的？“这是技术积累的自然延伸。”曾光说，中联重科在重载机械臂的精确控制、动力系统设计上拥有数十年经验，可快速迁移至机器人关节模组与整机研发中。 这更是战略层面的未雨绸缪。“机器人产业前景广阔，能为公司开辟未来增长曲线，增强抗风险能力。”曾光说，通过人形机器人推动智能制造，可反哺中联重科自身的未来工厂建设，实现更柔性、高效的生产模式。 在此过程中，将高技能工人的经验“喂”给AI，是机器人真正融入高端制造业的核心。 童兴以焊工为例介绍说，第一步是经验数字化，为焊接师傅配备数据手套、动捕设备、高精度视觉相机等，将焊接经验拆解为多维度的、同步的、可视化的数据流。“传感器会精确记录焊接师傅持焊枪的角度、手腕的微小抖动，以及针对不同板材厚度、不同焊缝类型，焊接师傅所选择的电流、电压、焊接速度等核心参数。” 然后是模型学习与提炼。不是简单地复刻焊接师傅的某一次操作，而是要从成千上万次操作中提炼出背后的因果关系和决策逻辑。 接下来是仿真验证与迭代。在虚拟环境中，模型会面对成千上万种随机生成的焊接场景，并在这里反复试错。 最后，将优化后的“焊接专家模型”部署到实体机器人上，机器人实际执行焊接任务后，其身上的传感器会继续收集焊接结果，并与焊接师傅的评定、自动化质检系统的结果一同反馈回云端大模型，开启新一轮的训练优化。 “我们对未来工厂的规划远不止于单点替代，而是旨在构建一个深度融合、高度柔性、自我进化的智能制造新范式。”曾光说。 目前土方机械园92%的焊接工作可以由机器人完成，还有8%机器人难以触达的部位得靠人工。随着机器人的进化，未来的工人只要“按个按钮”就行了吗？ 欧阳书荀认为，在高度智能化的工厂里，工人需要掌握数字工具应用能力，如工业软件操作；要具备人机协作技能，如机器人协调编程、AGV异常处置、智能夹具参数调整等；还有数据分析能力，如工艺参数优化、设备预测性维护、质量追溯等。 “我们组织了大量的知识技能培训，目前已构建三级实训中心（基础技能培训、专项提升培训、大师传承培训）进行不同技能等级的培训。”欧阳书荀说。 曾光这样描述他眼中的未来工厂：机器人将7x24小时执行那些对人类而言枯燥、危险或精度要求极高的工作。例如在深夜无人的车间，机器人按预定路线进行巡检，通过红外热像仪检测设备过热预警，并执行简单的润滑、紧固等预防性保养任务。而工人将从重复、繁重的体力劳动中解放出来，通过数字指令同时管理数台机器人，在控制室监控机器人的工作状态，处理系统无法决断的异常情况，并持续训练和优化机器人的技能。 你说，谁会是未来工厂的主角？
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