豫光:技术创新 永无止境

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2004年11月底，10万吨电锌工程建设基本完工。12月，主流程的焙烧、硫酸、浸出、净化、电解系统进行了单机调试。12月28日，焙烧炉点火，工程进入试产阶段。

2005年3月28日，10万吨电锌工程焙烧、硫酸系统投料试产；4月8日，湿法系统浸出、净液正式投料试产，仅用10天时间，便拉通了整个流程，产出了合格锌液；5月10日，第一批锌锭成功下线，实现了一次试产成功。10万吨电锌工程从开工到试产成功，历经建设期16个月，创造了国内电锌湿法冶炼工程建设新记录，固定资产投资总额69471万元，较概算节约1927万元，降低率2.7%。5月18日，公司隆重举行了第一批锌锭顺利产出庆典仪式，中共济源市委、市政府、市人大、市政协有关领导出席了庆典仪式，市政府对豫光10万吨电锌试产成功进行嘉奖，奖励人民币50万元。

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2006年12月30日,公司30万吨电锌项目二期10万吨工程奠基。二期10万吨工程总投资 12亿元，建设规模为年产电锌10万吨、硫酸16万吨。工程采用常规湿法炼锌流程。该工艺成熟可靠，生产稳定，产品质量好。二氧化硫回收制酸，冶炼回收率达95％，同时可综合回收铜、镉、钴、铁等10多种伴生有价金属，弃渣为固化无害渣，可部分二次利用。采用该工艺生产，工人劳动环境好。产品市场前景广阔，具有显著的经济和社会效益。工程达产后，年可实现销售收入25亿元，利润总额1.7亿元。

在工程建设和试产期间，每位豫光人都把自己的潜力发挥到极致。身为湿法项目部副部长的刘西峰说，在技术工艺部的指导和一期各生产厂的大力配合下，他们不断对工艺流程进行了优化。提出了氧化锌浸出废液自流、焙砂浸出酸浸上清自流，酸浸底流直接进入降低高度后的银浮选浓密机，浓密机下取消中间槽，底流管道直接接入矿浆泵等优化方案，年节约运行成本约30万元。

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2007年5月，杨新从再生铅厂调到锌业湿法项目部。一到项目部，他就开始了如饥似渴的学习。夏日，他冒着酷暑，深入到一期各个湿法车间，熟悉工艺设备。每到一个车间，汗水就会浸湿衣服。“工作是最好的学习。”杨新对此感触最深。经过2个月的学习，他就基本熟悉了湿法炼锌工艺、设备等。为了保证二期工程建设在行业中具有先进性，杨新先后到株州、云南曲靖、内蒙紫金等地考察。他利用自己在工业自动化控制方面的优势，提出了湿法系统辅料加入系统自动化、浓密机串级自动调节等改进方案，大大提高二期工程自动化水平。

卫怀森是湿法项目部年龄最小的一个，80后，2003年毕业于河南农大机械设计专业。他同时参加了一期、二期建设。这期工程，他分管电解、熔铸、阴阳极制造等3个车间。在熔铸车间，他介绍说：“我们在国内首家采用一台熔锌工频炉配置两台铸锭机的方案，节约了不少建设用地。”谈到他负责的3个车间的工艺优化情况时，卫怀森谦虚地说，这都是公司领导、技术工艺部门及各生产厂技术人员多次讨论协商的结果。我个人只干了我的本职工作。这都是我的正常工作。卫怀森说：“经常协调10多个施工队。7月份，仅电话费就将近500元。但是，自己的组织协调能力得到了很大提高。而且，同时管3个车间，知识面也更宽了。”

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豫光30万吨电锌二期工程投产。2008年8月8日，豫光30万吨电锌二期工地上，彩球高悬，彩旗飘舞，一派喜气洋洋。上午8时28分，随着中共济源市委书记段喜中、济源市市长赵素萍、济源市人大主任范正刚、济源市政协主席任传国、济源市政协副主席、豫光集团董事长杨安国等市领导为豫光30万吨电锌二期工程竣工剪彩，一时间，彩带飞扬，鼓乐喧天，鞭炮齐鸣，现场爆发出雷鸣般的掌声。

紧接着，在上千名职工的注目下，市委书记段喜中和董事长杨安国一同走到30万吨电锌二期工程点火控制台前，为豫光集团启动竣工点火按钮！只见焙烧炉内，"腾"地燃起了熊熊的炉火……现场更是掌声不绝，欢声不断，见证豫光锌产量翻番这一神圣的时刻。

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9月25日早上8点18分，经过48小时升温后，豫光30万吨电锌二期工程焙烧上料系统的锌精矿缓缓经过5号计量带，被抛料机投入温度高达800多摄氏度的焙烧炉。这标志着济源市豫光30万吨电锌二期工程正式投产。

豫光30万吨电锌二期工程概算投资12亿元。工程采用目前代表世界上炼锌主流方向的常规炼锌工艺，硫利用率、冶炼回收率达95%，同时可综合回收10多种有价金属。2007年7月，该工程进入大规模施工阶段。今年8月8日点火烘炉。该项目达产后，豫光可新增销售收入24亿元，利润总额1.7亿元。该市豫光锌冶炼系统主产品生产能力将达到锌锭25万吨、硫酸40万吨。

豫光在国内建成第一条“全封闭强制通风”湿法锌电解系统。在湿法炼锌电解过程中产生的大量酸雾,不但会对操作人员的身体构成较大危害，同时也加速了设备设施的腐蚀，造成部分锌金属损失，并对周围环境造成较大影响。豫光通过与中国恩菲公司及一些设备生产厂家沟通，首次设计并建成国内第一条“全封闭强制通风”湿法锌电解系统，将从根本上解决湿法炼锌行业环保难题，使职工的作业环境得到大的改善。

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本期工程还在一期工程基础上进行了大量技术创新。如将氧化锌浸出废液改为自流，焙砂浸出酸浸上清改为自流，酸浸底流直接进入降低高度后的银浮选浓密机，浓密机下取消中间槽，底流管道直接接入矿浆泵，可大大降低生产成本；银浮选浓密机替代带滤机，节约建设成本约2000万元；在国内大型铅锌企业首次使浓密池降低到地面下1.8米，节约了浓密机工程投资，并提高氧化锌浸出系统处理能力。

两期10万吨电锌工程的建设，不仅使豫光电锌生产能力达到25万吨，而且为企业发展循环经济打下了坚实的基础。

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发展循环经济  综合利用资源  

上世纪80年代，豫光实施“项目出城，工业上山”，走上了环保发展的路子。90年代，公司就提出了“绿色冶炼”的口号。

2004年初，公司对国内再生铅生产现状进行考查，提出利用富氧底吹氧化——鼓风炉还原炼铅技术生产再生铅的技改项目，并委托长沙有色冶金设计研究院编制《再生铅资源综合利用工程可行性研究报告》。工程由10万吨废旧蓄电池分离工程、8万吨粗铅熔炼工程和8万吨再生铅精炼工程3个子项组成，总投资概算3.54亿元。

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2004年1月,8万吨粗铅工程开工建设,包括8万吨底吹炉粗铅系统、6000m3/h供氧系统和6万吨硫酸系统。粗铅熔炼系统采用能耗低、二氧化硫回收利用率高、原料适应性广及自动化水平高的富氧底吹氧化生产工艺。烟气制酸系统采用成熟的“两转两吸”制酸工艺，硫的回收率超过92%，可解决长期以来困扰冶炼企业的污染问题。本次技改工程的初步设计及施工设计方案，由公司技术人员以“铅冶炼烟气尘综合治理工程”设计方案为基础，自行设计、自我完善、大胆突破、合理改进。其中，新建制氧系统比原来的4000m3/h扩大1.5倍，底吹炉余热锅炉辐射段加高加长，电收尘器改用顶部振打，配料由圆盘制粒改为圆筒制粒，铸渣机由间接铸块改为直接铸块，产能比原设计增加3万吨。

在工程建设者和生产单位的共同努力下， 2005年1月，8万吨底吹炉粗铅系统所有设备安装调试完毕，具备单机试车条件。6000m3/h制氧系统于2005年2月26日顺利产出氧气。3月16日，底吹炉系统顺利投料试产，仅用了1个月的时间就实现了达产达标，创造了公司工程试产新的纪录。公司新增粗铅8万吨、硫酸6万吨、黄金980 公斤、白银109吨。项目建成达产后，年新增销售收入6.2亿元，利税9087万元。

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2004年11月，8万吨再生铅精炼工程开工建设。8万吨再生铅精炼工程是8万吨粗铅工程配套项目，总投资2500万元。生产工艺采用电解精炼，主要设备有始极片机组、电解铅铸锭机组、阳极板铸型机组3条自动线。工程于2005年9月29日建成投产。

豫光10万吨再生铅分离工程，从意大利引进国际一流的CX预处理集成系统，具有生产效率高、分离彻底、回收率高和自动化程度高等特点，作业环境和三废排放均达到国际环保要求。目前，豫光已建成2个废旧铅酸蓄电池区域处置中心，年综合处理废旧铅酸蓄电池54万吨，回收再生铅30万吨，聚丙烯2.4吨，硫酸4.8万吨。其中，中部区域处置中心以河南为中心，辐射陕晋鲁皖鄂等周边省市；长三角区域处置中心以江西为中心，辐射湘粤闽浙沪等周边省市。件》两家企业之一。

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与此同时，豫光建设了多项综合回收回程。综合回收厂回收项目：2001年6月14日，由北京有色冶金设计研究总院编制的《河南豫光金铅集团公司综合回收铜锑铋有价金属技术改造项目可行性研究报告》获省经贸委批复。综合回收铜锑铋有价金属技术改造项目，是公司充分利用现有水、电、汽等公用设施，采用先进工艺对铅冶炼过程中富集的有价金属渣进行综合回收改造。铜回收采用加压酸浸——电积工艺；锑回收采用湿法除杂——碱性浸出——碱性电积——火法精炼工艺；铋回收采用酸性浸出——水解——还原熔炼——精炼工艺。项目需购置球磨机、浓密机，建设贮液槽、浆化槽、电解槽等。

该项目总投资5055万元，其中固定资产投资4124万元，流动资金931万元。资金全部由企业自筹解决。项目于2002年10月开工建设，建成投产后，年产阴极铜4000吨、精锑319吨、精铋106吨。年可新增销售收入7549万元、利润934万元、税金460万元。