压力降低0.1兆帕　年省400万元 ——德龙钢铁轧钢厂与动力厂联手降低空气管路系统压力成功创效纪实

    近日，笔者获悉一条“爆炸性”新闻，德龙钢铁轧钢厂与动力厂携手完成了850、1250两条轧线的气动设备设施的改造工作，成功地使压缩空气管道系统压力降低了0.1兆帕，一年可为公司省下400万元的费用。4月10日，笔者找到负责此项系统改造的负责人轧钢厂机修车间主任郝朝鑫了解情况。
    “我们通过两次优化轧线工艺，最终实现压缩空气管道系统压力由0.7兆帕降到了0.6兆帕。可别小瞧这0.1兆帕，它每天能让动力厂空压站节约用电2万多度，一年算下来可就是400万元的大费用啊。”郝朝鑫对本次创效自豪地说。
    众所周知，在钢铁企业，压缩空气是被广泛使用的能源介质，是各种气动仪表阀、空气马达、脉冲袋式过滤器的能量载体，而热轧机中的压缩空气主要用于轧机、加热炉气动设备以及钢带表面吹风、气动打包机等。动力厂空压站共有5台1000千瓦空压机，作为压缩空气的生产单位，为了保证公司内各用气单位的压缩空气压力正常使用，一直以来系统管路压力都必须稳定在0.7兆帕以上，每天需要同时开4至5台，吨钢耗空气用电量达14.38千瓦时。面对当前钢铁市场的严峻形势，公司已经到了生死存亡的边缘，倡议全员立足岗位积极创新降本增效，在这种背景下，动力厂与用气大户轧钢厂领导进行沟通，“在不影响轧钢生产正常的同时，如果压缩空气系统管路压力能再降低0.05兆帕，动力厂每天就能节约近万度电……”动力厂厂长杨玉科提出携手降低系统管路压力的想法。
    想到就要做到。于是，轧钢厂迅速组织机修车间、电修车间、生产科、技术科、设备科等相关部门成立了以厂长沈宪栋为组长的攻关小组，协同杨振海创新工作室成员进行技术攻关，重新梳理850、1250两条轧线压缩空气用气项目：850粗轧导卫和两条轧线精轧F1-F7出口导卫，这3处空气压力必须稳定在0.7兆帕以上，才能保障导卫板与轧辊贴合正常而不会造成废钢事故。另外4处（两线层流辊道气动吹扫、两线气动打包）压力降低就会影响正常吹扫带钢和打包质量。机修车间主任郝朝鑫分析道：“轧钢厂在这7项用气点中，由于850线离动力厂线路太远，系统压力降低后受影响会首当其冲。因此想要将压力降低0.05兆帕变成现实，这7项空压设备都需要重新改造，想要完成肯定会困难重重，各位如有好的建议，可以敞开谈一下。”
850液压班长张福勇提议道：“大家知道火箭是怎样发射的吗？火箭发射完成上天其实分为两段：先用固体火箭，因为一开始速度小，不需要很大的排气速度，当火箭达到一定速度后便转用液体火箭，在空气发动机的平飞加速下，实现火箭继续飞行，这样可以有效减小发射质量，节省燃料，比起只用一段式火箭要好很多。我们完全可以借鉴火箭上天的原理，将降低管道压力技改分成两次进行。具体来说，就是先着手技改完成两条轧线的粗轧、精轧气动导卫，再技改1250卷取层流侧吹为吹扫水，如果两次各降0.05兆帕成功的话，加起来目标不就实现了吗？”技术骨干郭立涛赞成道：“对呀，一口气吃不成个胖子，我感觉福勇老弟这个点子提的好，咱们完全可以大胆地试一试。”
    经过讨论分析，攻关小组确定了改造方案。首先是勇敢迈出第一步，改造850线精轧出口气动导卫。原精轧气动导卫须保证气压在0.7兆帕以上才能满足生产要求，低于这个压力后，出口导卫与轧辊的间隙就会增大，带钢在机架间轧制时，极易造成头部插入导卫与轧辊的缝隙中造成顶导卫废钢及损坏设备的事故。攻关小组协同“杨振海创新工作室”人员利用弹簧力衡定的特点，在出口导卫气缸上方各增设两根平衡弹簧，达到在气压降低或不稳定的情况下，导卫不会自动下垂，仍能与轧辊紧密贴合，解决了正常轧制过程中利用弹簧张紧力就可维持导卫平衡，使得系统气压降低仍能满足正常生产要求。随后在850精轧改造成果成熟的基础上，又着手改造1250精轧气动导卫和850线粗轧进、出口气动导卫，保证动力厂降低原空气系统管路压力0.05兆帕后设备正常运行，让每天成功节约1万多度电变为现实。
    空气管路系统压力还能不能再降一些呢？由公司工程部牵头与节能厂家进行沟通，经过压力、流量监测，得出仍有潜力可挖的结论。于是，小组决定继续朝着突破0.65兆帕瓶颈继续进发，继续改造1250卷取层流侧吹为两道吹扫水，减少普通空气量消耗，技术科现场检验，使用效果较好。与动力厂领导沟通后，大胆实验将管路系统压力再降0.05兆帕。降到0.6兆帕后，850线气动打包机出现气动压力不稳定、打包不紧现象，但其它用气项目均运行正常。于是，攻关小组一鼓作气，组织将850普通空气管路改成干燥空气管路，实现气源趋向于稳定，重新使850线气动打包步入了正常。
    面对钢铁产能严重过剩、钢铁行业已进入严冬的残酷现实，动力厂提出降低系统空气管路压力降本增效的思路，轧钢厂积极响应配合，通过深入精细化管理，两次优化轧线工艺，在节能降耗上精益求精地下功夫，最终双方联手突破瓶颈，每年为公司降低用电成本四百多万元，成功拼出了一条新路。（郭飞  卫红霞）