节能减排的楷模
——记中铝中州分公司热电厂锅炉车间运行班组
洪卫忠 田颖
在9月9日召开的全国有色金属工业节能减排工作会议上，中铝中州分公司热电厂锅炉车间运行班组荣获“全国有色金属工业创建节约型企业先进班组”荣誉称号。
这份荣誉来之不易，它既彰显着历史使命感和时代责任感，也闪耀着以人为本、科技强企、和谐发展的光芒，更多的则是对他们在节能减排、创建节约型企业中所做工作的认可与激励。
走进热电厂锅炉车间运行班组，节能减排新风扑面而来，新思维、新观念、新技术、新行动、新作为层出不穷、如火如荼……
降耗：资源消耗“减量化”
随着中州分公司氧化铝产量的快速增长，锅炉产能也由450t/h逐步扩展到了1130t/h。显而易见，锅炉的资源消耗量也随之成倍增长，成为了中州分公司名副其实的能源消耗大户。
锅炉车间运行班始终把“减量化”放在突出位置，以降低煤、水、电、油、风“五大”能源消耗为己任，确立了“依靠技术和创新、降低生产消耗”的目标。
煤是锅炉运行的重要原料，消耗量巨大，占据整个运行成本的86%。降低煤的消耗不仅是锅炉车间运行班首选的突破口，也是日常工作的重头戏。
按照理论计算，飞灰可燃物每降低1％，煤耗可降低0.3％，而对于高达15％左右的飞灰可燃物含量，无疑蕴涵着巨大的降耗潜力。锅炉车间运行班在“指标王劳动竞赛”、“合理化建议”等活动蓬勃开展的基础上，找准关键点集中发力。班组随即以降低飞灰可燃物作为主攻方向成立攻关组，司炉工赵晖和班组成员通过不断研究和探索，经过半年时间的反复对比试验，总结出来了一套切实可行的“节煤降电操作法”，该操作法在生产中运用后，节能效果十分明显，每年降低原煤消耗量折合人民币达120万元之多。
在积极开展节煤活动的同时，锅炉车间运行班还将降低水耗、电耗、油耗、风耗纳入日常工作中。班组针对除灰渣系统40多个冲灰器经常冒灰、水耗居高不下的矛盾，集思广益，除灰工李占伟凭着10多年的工作经验和实际摸索，提交了《除灰渣系统改造合理化建议》，并绘制了详细的图纸。实施改造后，吨蒸汽电耗降低约0.3kwh，每小时减少外排水约200吨，每年不仅可节约成本费用100万元以上，而且改变了灰渣系统无备用泵、无备用管线的局面；班组通过对3#锅炉2台引风机电机变频改造，节电效果明显，每台引风机每小时可节电100kwh；针对锅炉火检和工业电视冷却需要使用大量高压风、3台锅炉每年需耗费资金约54万元的现状，班组向车间提出改造建议。在厂部的大力支持下，通过对4＃、5#、6#锅炉高压风系统的合理改造，极大地降低了运行成本，仅此一项，年可节约费用30余万元……
节能：变废为宝“再利用”
锅炉不仅是能源消耗大户，也是工业废物排放的大户。
能不能把这些排放物变废为宝？锅炉车间运行班在大力开展降低能源消耗活动的同时，琢磨起来资源高效利用和循环利用的事儿。
“不怕做不到，就怕想不到。”这一琢磨还真是打开了节能的一扇窗，不但使排放物得到了再利用，而且减少了自然资源的消耗、降低了排放物的最终处置量、提高了资源循环利用的生产率，真可谓“一举三得”。
氧化铝生产系统中的煤气发生炉每天要产生200多吨的炉渣，由于生产工艺的限制，这部分炉渣含碳量在30%左右，直接排放势必会造成能源的极大浪费。锅炉车间运行班在中州分公司和热电厂的部署和支持下，把配烧炉渣工作当作实施循环经济战略的重大攻关课题。
锅炉车间运行班不等不靠，立即着手该项工作。他们首先和分厂、车间以道对炉渣进入流程对燃烧、锅炉正常运行可能产生的影响，以及煤场堆放等诸多问题进行排查摸底，逐项解决。随后，班组成员投入大量精力，摸索和解决燃烧方面的问题，原煤和炉渣的配比由12：1逐步降低到9：1的比例，并由一台锅炉试烧逐渐扩展到6台锅炉全部配烧炉渣。通过以系列的攻关后，配烧工作进展顺利，形成了一套科学的配烧方案在实际中得以运用。目前，锅炉每天配烧炉渣高达200余吨，使煤气发生炉产生的渣全部变废为宝，吨蒸汽节约原煤2公斤，年累计节约原煤14000吨。此举，不但为创建资源节约型企业做出了突出的贡献，同时，开创了煤粉锅配烧炉渣的先河，对节能和资源的综合利用具有普遍的推广价值和意义。
抓大不放小，点滴见真功。锅炉车间运行班员工看到制除盐水过程中产生的大量废酸需加碱中和，然后白白排放，不但需要消耗大量的能源，还有可能对环境造成影响。他们就集思广益，在经过多次论证后，终于找到了解决的办法。锅炉除灰渣系统用水主要为PH值在11以上的灰渣回水，经常由于碱性大造成管道结垢。他们就将废酸引入该系统，不仅解决了废酸的排放问题，而且有效解决了除灰渣系统管道结垢问题。随后，他们又针对运行过程中的腐蚀问题展开攻关，将三分之一的酸液直接引入灰渣池，既保证了设备的问题运行，又使废酸得到合理利用，并且减少了系统的新水消耗。据测算，仅日节约新水消耗就高达１２００吨之多。
减排：和谐发展“生态化”
节能和减排是发展循环经济的两个方面，两者缺一不可。
多年来，锅炉车间运行班始终把减排工作当作社会责任，也从未停止过对节能和减排工的探索与实践。清洁生产、目视化管理等理念的引人，使他们走出了一条节能与减排并重的清洁生产之路，在获得尽可能大的经济和环境效益的同时，实现了经济系统与自然生态系统和谐共赢、良性发展的美好愿景。
锅炉是典型的高粉尘、高噪音、高温“三高”设备。而最为严重的要数高粉尘了，它不但污染环境，而且使大量的资源随着粉尘飘扬白白流失。锅炉车间运行班坚持以人为本，从源头抓起，实施综合治理，使制粉系统、电收尘系统、输煤系统三个重大污染源逐步得到治理，成果实现了达标排放。
“欲治标，先治本。”班组通过推进“目视化管理”，把现场所有污染源予以消除。针对皮带输煤过程原煤飘散问题，班组积极和上级有关部门结合，提出改造方案，安装了无动力收尘设施，不但解决了粉尘污染，同时，在不需要投入大量成本的前提下，轻而易举地回收了可观的飘散原煤；针对电收尘排灰污染问题，班组员工提出了将湿法除灰改造成干式收灰的建议。实施后，能耗和环境污染大为降低，并且为选矿拜尔法尾矿膏体堆存综合利用项目提供了配套服务，灰渣的综合利用率显著提高；在锅炉烟气除尘中，该班组通过对三电场除尘器加脱硫塔两级净化设施的精细操作，烟气排放浓度大大低于国家达标排放标准，经济效益、社会效益、环境效益同步提高。
“节能减排没有终点，我们的脚本就不会停止……”面对荣誉，锅炉车间运行班的员工坦然面对，对未来他们充满信心。
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