烧结烟气脱硫实现自动化 月降成本40万元
◎樊青昊
“2号烧结烟气脱硫程序实现自动控制后，与之前对比，每天消石灰用量减少20吨左右，6月份降低生产成本费用40余万元。”7月5日，看到2号烧结烟气脱硫程序升级调试后成效显著，首钢京唐公司炼铁部电气自动化点检员谢东激动地对烟气净化作业区烧结脱硫脱硝区域作业长郝爱国说，“这下，我悬着的心终于落了地。”
消石灰是烧结烟气脱硫工序的主要脱硫剂，烟气脱硫需要合适的温度，以便于消石灰和二氧化硫充分反应，达到脱硫的目的。“一直以来，控制消石灰用量的下料阀及调节脱硫塔温度的打水量全部是手动控制。当遇到烧结烟气成分波动时，需要脱硫岗位职工频繁手动调节，从而保证烟气外排指标达标，这就容易产生预判趋势不及时，调节操作滞后，造成烟气外排指标的波动，从而增大消石灰的消耗量。”郝爱国说。
4月初，该公司炼铁作业部球团产线烟气脱硫实现自动控制后，给了郝爱国很大信心，他多次与谢东商讨烧结烟气实现自动脱硫的可行性，但是，烧结烟气脱硫与球团烟气脱硫的工艺工况存在很大差异，不仅入口温度波动频繁，而且二氧化硫的波动幅度更大。因此，谢东结合球团烟气自动脱硫的成功经验，把“将打水量和下料阀的开度建立连锁关系，通过干预的优先级进行逻辑判断，实现自动化控制”作为技术攻关方向。经过多次现场观察、反复研究分析，一个月后，2号烧结烟气脱硫控制程序升级调试方案终于酝酿成熟。
5月2日，经过周密部署，谢东联合北京首钢自动化信息技术有限公司的人员按照方案开始对2号烧结烟气脱硫程序进行升级调试。“如果把脱硫生产比作一辆行驶的汽车，消石灰下料阀和给水量的控制就像油门和刹车踏板，我们要做的就是，让这辆汽车拥有辅助驾驶系统，能够识别判断二氧化硫变化的‘红绿灯’，合理利用‘刹车’和‘油门’提前调节，从而实现系统的经济平稳运行。”程序升级调试前，谢东用形象贴切的比喻对团队成员说。
但是，程序升级调试的过程并非一帆风顺。“初期，我们遇到了很多问题，譬如在自动程序执行中，遇到烧结温度变化后吸收塔温度提不上来或者温度提升过高等问题，造成烟气外排指标波动，消石灰用量不降反升，这给我们带来了不小的困难。”谢东如是说。面对困难，大家并未退却。经过仔细研究，谢东和团队成员将脱硫吸收塔出入口温度差设置在50摄氏度范围内，分阶段降温，并设置连锁保护区间，监测出口指标的变化趋势后快速响应，防止温度调整幅度过大对生产造成不利影响。同时，针对更加严格的环保管控，增加连锁响应与钙硫比的调节程序，从而实现脱硫的环保经济性。此外，烟气的来源有两个管道通路，团队成员便分别以主、辅的分段控制来实现最佳的降耗效果。
谢东和团队成员经过近一个月的努力，2号烧结烟气脱硫程序终于实现了自动控制。“现在，岗位操作人员可以自定义烧结烟气脱硫自动控制的参数，避免了频繁手动控制带来的烟气外排指标波动、消石灰用量升高等问题，提升了系统运行的稳定性，降低了消石灰用量，实现了降本增效的目的。”郝爱国高兴地说。
图1：谢东（中）与同事们探讨烧结烟气脱硫控制程序升级调试方案
图2：郝爱国（左二）与同事们交流烧结烟气程序实现自动控制后的效果
