四川省达钢集团，距离达州市行政中心不到3公里，随着城市的发展，节能减排显得尤为重要，这也是企业的生存发展的基础。
纵观企业的发展，达州钢铁集团以“发展循环经济，创造绿色财富”的理念和“注重节能减排、发展循环经济”的模式，实现了经济效益、环境效益、社会效益的“三赢”效果。节能减排工作多次获得省和国家的奖励，先后被授予四川省工业企业节能先进企业，四川省节能突出贡献奖，以及全国节能 “先进集体”的荣誉称号。
观念转变 让达钢走上科技治污的新路子
钢铁企业是能源和资源消耗大户，过去在人们的印象中一直是高耗能、高污染的“傻大黑粗”形象，废水、废气、废渣曾让企业饱受困扰。
始建于1958年的达钢集团的“三废”利用经历了三个过程：不利用，少量利用，“吃干榨尽”。过去因为种种原因，公司粗放式经营，“三废”治理没有引起足够重视，排放的废水、废渣、废气实际上是白白浪费了资源，比如粉尘就有高含量的铁元素，废水经回收处理后完全可以循环利用。随着国家政策刚性要求，企业节能降耗和可持续发展的需要，以及人们从“温饱型”向“环保型”需求的转变，企业不得不探索科技治污增效的新思路。
在“十一五”初期，达钢集团审时度势，抢占先机，提出了“注重节能减排、发展循环经济”的理念，走科学发展之路。公司充分发挥体制新、机制活的优势，在追求钢铁产业规模适度的前提下，更加注重转变发展方式，一方面用高新技术改造传统产业，一方面大力发展循环经济。按照“吃干榨尽”原则，达钢集团先后投资近4亿元加强节能减排和环保综合治理，每年减排烟尘3000吨、二氧化硫400吨，极大地改善了员工工作环境和当地生态环境。“十一五”和“十二五”时期里，达钢集团围绕节能减排工作的总体部署，扎实开展各项工作，积极推进各项协调机制的高效联动，取得了较好的可持续发展成果。先后投入10多个亿的资金对主体生产工序及其配套系统实施了35个污染治理项目和13个综合回收利用项目，工业三废得到了有效回收和综合利用，企业实现了清洁生产，环境质量得到显着改善，顺利通过了省级清洁生产企业的审核，实现了经济效益、社会效益、环境效益的三赢。
活生生的变化让达钢人看在眼里喜在心头
——过去炼钢、轧钢需要多次加热，铁水冷却为铁块再化铁炼钢，钢坯冷却后再送加热炉加热轧钢，现在是全热铁水直送炼钢炉，热钢坯热送热装，到轧钢加热炉，直接就进入下一道工序，大大降低了热损失。
——过去废渣让企业犯难，没地儿堆，后来与浙江利万步森水泥公司合作，建起了超细粉末水泥生产线，获得可观的经济和社会效益，年创经济效益1000万元。
——过去废气排空放掉，要么“点天灯”烧掉，现在全部进行了回收利用，以至还不够用，公司不得不向管理要效益，加大回收力度，在利用过程强化节约。
TRT余压发电技术，领全国同类高炉之先。在达钢集团的煤气余压发电车间，全封闭的发电装置正静静地运行着，外行人看不出一点儿门道。这个项目总投资7700多万元，系利用高炉煤气实施国家千家企业节能行动推荐重点节能降耗工程。该工程建成投运后，一次性实现高炉并列发电，这是典型的资源循环利用。简单地说，炼铁过程中要产生大量煤气，余压很大，过去通过减压阀来减压，不仅发出刺耳的啸叫声，也白白浪费了压力能和热能。现在利用煤气压力来驱动发电机发电，燃料“零消耗”，每年创造效益高达1400万元以上，减少二氧化碳排放量３万多吨。据了解，中小高炉中使用余压发电技术，达钢集团在国内是第一次，也是国内第二家成功并网发电的企业。利用煤气余压发电，不仅降低了企业生产成本，也优化了生产的工艺流程。
节能减排取得重大突破
达钢集团发展循环经济使出了一连串“组合拳”，不仅降低了能耗，还大幅度减少了污染，每年节能减排创造效益达2亿元以上。近年来，达钢集团共实施了10多项治理工业废气污染的环保项目。综合利用焦炉、高炉、转炉煤气。其中，利用高炉煤气发电，建成35000千瓦时、15000千瓦时、12000千瓦时发电装置各一套，年创效益高达10000万元以上。
废渣变废为宝。几年来，达钢集团投资4800万元建成了钢渣破粉碎、磁选及综合利用工程，将钢渣中的含铁物质全部回收利用。对工业废渣进行深度开发利用，利用高炉炉渣入股，与浙江利万步森公司合作建成年产80万吨水泥及超细粉末产品生产线，年创效益1000万元；投资1个多亿，利用炼焦污染物煤焦油，对其进行深加工，变废为宝。该项目建成投产后生产粗酚、沥青、工业萘、轻油、蒽油和炭黑油等多种化工产品，年创效益900多万元；
废水循环利用。实施焦化、炼钢、轧钢除尘和工业废水全封闭循环使用环保项目，焦化等生产区局部实现了工业废水“零排放”，总投资达到近4000万元，污水处理能力达到上千万立方米，年节约新水1100万吨，年创效益400多万元；
废气回收利用。利用焦炉和转炉煤气添加天然气在国内首创生产清洁能源二甲醚，可以替代汽油、柴油。项目投产后年产30万吨甲醇、20万吨二甲醚，这个项目获国家发改委、国家财政部奖励，其利用技术填补了全国利用转炉和焦炉煤气生产甲醇的空白。
对所有粉尘源进行回收，不仅年回收铁元素（原料）等有用物质2250吨，年创效益约200万元，更重要的是净化了大气环境。
治理白雾，还我蓝天白云。在三废成功治理后，达钢集团开始对水蒸气和烟囱白气进行治理，几年来，集团先后投资3亿元对焦炉的湿法熄焦、烧结烟气、焦炉烟气以及炼轧钢系统的饱和蒸汽进行改造治理，建成了干熄焦发电、炼轧钢饱和蒸汽余热发电的节能项目，成功实现蒸汽余热全部回收利用，一改以往生产现场蒸汽腾腾的现象，极大地消除了蒸汽排放对生态环境和周边群众生活的影响。该系统每小时产蒸汽量100多吨以上，其生产的电能广泛用于达兴能源、烧结及熔剂等生产中，全面满足了集团公司正常生产需要。该项目实现了焦化、炼钢、轧钢蒸汽“零排放”及其它余热蒸汽多汽源并网，成为国内首例实现一体运行的系统技术，获得了四川省人民政府节能减排的奖励。
通过治污与创效结合，达钢集团取得了可喜的成绩，其中，与武汉科技大学等单位合作研发，并在达钢首次运用的《焦化过程主要污染物控制关键技术与应用》成果荣获国家科学技术进步奖二等奖,“钢铁联合企业碳（氢）素流价值优化集成技术研究与应用”项目获得中国钢铁工业协会和中国金属协会颁发的“冶金科学技术一等奖”,生产吨钢耗新水降到3.89吨，吨钢耗电降低到446度，降低了吨钢成本。如今，这个坐落在城市之中的钢厂，绿树成荫，鲜花四开，鸟儿欢快地飞跃在树梢。
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