豫光集团“双底吹”炼铜新工艺蜕变记
都艳梅
豫光集团作为河南省济源示范区传统工业产业，“双底吹”连续炼铜作为豫光自主研发的新工艺，一直把创新成为“最大共识”“最大增量”和“最强行动”。
近五年时间里，多项指标直击行业先进，阴极铜加工成本下降397.86元/吨，粗铅加工成本下降523.04元/吨，实现经济效益近4亿元，成为创新的典范，助推了豫光高质量发展。
创新要有“前人栽树，后人乘凉”的担当。豫光“双底吹”连续炼铜工艺的研发，投产后第一台熔炼炉生产顺利，但是到了吹炼炉环节，生产遇到了大麻烦，原料转进去就“冒炉”，生产一筹莫展。
在公司领导的大力支持下，作为试产单位玉川厂迅速摆脱颓势，先从解决小问题入手，仅仅几个月后，就攻克了这个难题。如今，铜锍进多进少，职工都练成了“火眼金睛”，炉况全在把握之中。
“双底吹连续炼铜只有在豫光才能做成！”这是业界对豫光研发技术的肯定，也是对豫光职工不屈不挠精神的赞同。
该工艺的成功，使得“双底吹”连续炼铜工艺如今在行业内扎根、发芽、成长，先后被华鼎、青铜等多个知名企业采用，成为铜冶炼领域的一场技术革命。
创新要有“以技术为理想，以改变为己任”的情怀。曾经“锅炉漏水”一度成为玉川厂上下一筹莫展、全厂职工刻骨铭心的标签。
经过理论和实践的各种论证，“漏风”这个根源经过千方百计的控制，锅炉作业率提升了25%，净化稀酸含铜下降44%，熔炼炉每小时处理量提升至80吨，常规一月一次累死累活的烟道清灰延伸到三个月等等。
创新要有“奋斗不息，追求不止”的信念。在去年年初，玉川厂为追求再次突破，在工艺上一点点尝试，用实践检验出“高气浓制酸”的方法。最终，转化进口气浓度提升了34.78%，熔炼炉每小时矿粉处理量提升到85吨以上，制酸系统综合能耗下降4.09%。打破了传统制酸行业天花板，开创了铜冶炼工艺新局面。
他们首创了“除铜渣低温熔炼工艺”，使铅系统效益铜金属完全返回至主系统，并产出合格A级铜。
两大措施的突破，再加上2023年底进行了系统大修，使玉川厂再次实现跨越发展。目前熔炼炉每小时处理量最高突破100吨，主、副产品均实现历史最好。
这正是豫光“双底吹”连续炼铜工艺历经磨砺，攻坚克难，实现了成果转化后的显著成效。
