西安东车辆段探伤班组推行安全风险管理构筑牢固安全防线
■胡小文
5月27日，笔者走进西安东车辆段车轮车间探伤班组，将国家安监总局和
中国安全生产协会定开展全国
企业安全管理标准化示范班组创建
活动，年底，将首次从中评选出100个示范班组和100名优秀班组长的信息告诉班组员工时，班组员工一再要求笔者为他们班组报个名，也在平台把班组安全工作向全国其它行业班组做个展示，
希望能够通过相互交流，使安全工作更加牢固。谈到班组安全管理工作时，班组长贾岩向笔者介绍了班组自2012年初推行安全风险管理的三点做法：
一是多措并举“抓
教育”，树立安全风险意识 。班组将安全风险管理的有形化展示融入置场文明建设，以浓厚的氛围引导职工融入安全风险管理。在班组职工每天上班工作的必经之处揭挂车间安全风险“两图两表”，即：安全风险控制流程图、安全风险展示图、安全风险控制措施表、安全风险非常阻断措施表，展示车间整体管理理念，在潜移默化中营造“全员管风险”的氛围。同时，每一个岗位设置安全风险提示牌，展示岗位风险源点；在生产现场醒目处设置大型LED电子显示屏，滚动展示班组内各岗位、各作业环节存在的安全风险源点，时刻提醒职工身边存在的风险，在日积月累中营造“全员知风险”的氛围。此外，班组为每名职工配发便于随身携带的安全风险提示卡，展示岗位最关键的风险点和最重要的卡控措施，每天开工前抽出5分钟时间学习掌握，组织各管理人员每天随机抽查，在
检查督促中营造“全员控风险”的氛围。
二是全员参与“抓研判”，准确控制风险源点 。班组先后召开3次研讨会、4次座谈会，组织班组技术骨干对历年来全路发生的典型事故教训进行深入分析，查摆根本原因，对照查找自身存在的问题，逐条进行重点研判，集思广益、各抒己见，从职工各自的岗位和不同的角度全方位排查存在的安全风险将探伤作业过程分解细化为准备、实施和记录三个阶段，分解每个阶段的关键动作，细致梳理存在安全风险的动作。通过集体研判，班组综合确定安全风险源1项，高度风险点5个。同时运用五要素分析法，从“人机料法环”五个方面剖析确定控制重点，采取控制人员素质、控制设备性能、控制材料质量、控制工艺标准、控制作业
环境，形成对安全风险的闭环控制。此外，班组根据确定风险源点逐项制定控制措施，组织全体成员逐字逐句研读，及时反馈不符合工艺流程、作业标准要求的内容；在具体执行过程中，对确定的措施进行现场实作验证，申请修改不适宜现场操作的内容；从职工的角度，以最直观的方式感受风险控制效果，申请修订效果不明显的控制措施。通过及时的反馈、沟通、修订，不断完善安全风险控制措施，确保职工执行的措施全部科学、有效、可操作。
三是标准作业“抓控制”，及时阻断安全风险 。班组用好职教“四个一”循环培训机制，结合“学技练功”活动，打造补强职工风险控制能力的高效平台。每天开工前，组织职工共同学习岗位风险点卡控措施，落实“每日一学”；每班作业时，由工长随机抽问一名职工对岗位风险提示卡的掌握情况，落实“每班一问”；每周组织一个探伤岗位进行标准化实作演练，巩固学习效果，落实“每周一练”。每月组织一次班组各岗位间的业务对抗赛，邀请段、车间管理人员担任裁判，对排名第一且综合成绩在95分以上的职工给予月度奖励，落实“每月一赛”。循环往复，达到全员默写会背作业标准的程度，为实现标准化作业奠定基础。在此基础上， 班组在检查盯控人员中增加班组技术骨干和岗位作业小组长，改变以往仅由包保干部和工长进行现场检查、岗位盯控的形式，用职工的眼光发现职工的问题，有的放矢的检查盯控。同时，将安全风险控制措施“默写会背”纳入对规内容，前移风险控制关口，从以往的过程盯控和最终质量验收前移到岗位职工的人员素质考核上，检查不合格的立即停止其作业，重新调整生产组织和人员分配，确保风险控制能力。成立由探伤工长和首席探伤工等技术骨干组成的故障鉴定小组，一旦发现疑似裂纹，立即采取非常阻断措施，组织多人会诊，共同鉴定。2012年5月16日，班组采取应急阻断措施，发现防止一起轴号34761的RD2型轮轴透声不良故障，及时进行分解报废处理，及时阻断防止了一起有可能因裂纹急速扩展导致的车轴断裂甚至车辆颠覆事故。
班组推行安全风险管理以来，安全风险管理水平显著提升，职工安全风险意识明显增强，现场标准化作业更加规范，据统计，自2012年以来，班组共防止典型裂纹故障85件，同比涨幅20.5%；在段、车间质量对规检查中，问题数量显同比降幅32.5%，从而构筑起货车安全牢固防线。
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